Die Firma Indikar in Wilkau-Haßlau bei Zwickau ist auf automobile Sonderlösungen spezialisiert. Im individuellen Karosseriebau sind Klein­serien Alltag, was das Unternehmen jedoch nicht davon abhält, mit einem hohen Automatisierungsgrad zu fertigen. Jüngste Anschaffung ist eine Warmpressanlage für Umformteile. Die Anlage wird mit Komponenten von SSP Safety System ­Products abgesichert.

Die 2003 gegründete Firma Indikar ist ein Unternehmen der Welp Group und etablierter Spezialist für automobile Sonderlösungen, insbesondere Sonderfahrzeuge und Sonderschutzfahrzeuge. Etwa 175 hochqualifizierte Mitarbeiter entwickeln und fertigen am Standort Wilkau-Haßlau individuelle Karosserien, Interieurs sowie gesamte Konzept- und Sonderfahrzeuge im zivilen und militärischen Bereich.

Als Systemlieferant der Automobilhersteller verknüpft das Unternehmen den klassischen Prototypenbau mit den Ansprüchen einer OEM-Serienfertigung. Mit dem Erwerb einer automatisierten Warmpressanlage geht man nun den nächsten Schritt.

Maßgeschneiderte Fertigungszelle
In enger Zusammenarbeit mit AED aus Dornstadt wurden die verschiedenen Arbeitsmittel, beginnend bei der Materialzuführung über die Wärmebehandlung bis hin zum Umformprozess auf einander abgestimmt. Ergebnis ist eine auf die Anforderungen von Indikar maßgeschneiderte Fertigungszelle, die mit Sicherheitsprodukten von SSP Safety System Products ausgestattet ist.

Der Aluminium-Schutzzaun und die Sicherheits-Zuhaltungen von SSP sichern dabei die Anlage vor unerwünschten Zutritt ab. Die flexible Aluminium Konstruktion ermöglich schnelle Anbauten und wurde mit einer Füllung aus Punktschweißgitter sowie stellenweise auch Polycarbonat zur besseren Einsicht geliefert. Ein sogenanntes Schnell-Entnahmefeld, das mit einem codierten Schlüssel zu öffnen ist, ermöglicht für seltene Wartungszwecke den direkten Zugriff auf den Schaltschrank des Glühofens.

Teilautomatisierter Prozess
Eine gute Einsicht in die Anlage ist vor allem deshalb notwendig, weil ein ausfahrbarer Bereitstelltisch zunächst manuell mit der Plantine bestückt wird. Damit der Bereitstelltisch nicht verrutscht oder durch einwirkende Kräfte des Roboters nach außen gedrückt wird, kommt im Inneren eine Sicherheitszuhaltung von SSP zum Einsatz . Mit einer Zuhaltekraft von über 1000N hält diese auch den stärksten Kräften stand. Vom Bereitstelltisch greift der ABB IRB 7600 Roboter, der sich über eine Linearachse am Boden fortbewegen kann, das Bauteil und legt es in den Glühofen ein. Bei zwischen 750 und 1000 °C Grad wird dort die Platine auf die werkstoffspezifische Austenitisierungstemperatur und später wieder vollautomatisiert vom Roboter entnommen und in die Presse eingelegt. Mit speziellem Werkzeug unterstützen Bediener den eigentlichen Einlegevorgang in die Form, ehe die runderneuerte Müller-Presse mit über 1000 Tonnen Druck den eigentlichen Pressvorgang startet.

Konfigurierbare Sicherheitszuhaltung
Dass bei solch einer Applikation höchste Sicherheitsanforderungen notwendig sind, ist selbsterklärend, daher kommen an den Zugangstüren Sicherheitszuhaltungen von SSP zum Einsatz. Die Sicherheitszuhaltungen aus der Reihe Fortress Interlocks – tGard lassen sich individuell ganz auf die Wünsche des Kunden anpassen. tGard verbindet so Sicherheit und Bedienung. Neben den Sicherheitsfunktionen kann der Kunde aus einer Vielzahl von Bedienelementen wählen, ganz egal ob Signalleuchten für Statusmeldungen, Taster für Anforderung und Quittierung, Not-Halt-Taster oder Wahlschalter. tGard ist schnell und einfach zu installieren, denn die Module können ohne zusätzliche Montage-Platten oder Winkel direkt auf ebenen Flächen, Türen oder Aluminiumprofilen montiert werden. Das kompakte und äußerst robuste Metallgehäuse bietet dabei die nötige Stabilität und Langlebigkeit.

Zufriedene Anwender
Bei der IndiKar GmbH ist Projektverantwortlicher Wolfram Markert zufrieden: „Die Anlage läuft hervorragend und das umfassende Produktportfolio im Bereich Maschinensicherheit ermöglicht uns, dass nahezu das gesamte Sicherheitskonzept aus einer Hand stammt.

Für IndiKar soll die Anlage eine Pilotlinie in Form eines Umformtechnologiezentrums werden. Durch Weiterentwicklung des Presshärteprozesses vor allem in Bezug auf die Werkzeugauslegung soll die Anlage flexibel und kostengünstig verschiedene Bauteile aus verschiedensten Materialien in Kleinserie erzeugen können. Dadurch sollen neue Anwendungsbereiche vor allem im non-automotive Bereich und im Bereich crashrelevanter Karosseriebaugruppen erschlossen werden, sowie durch Kombination von Simulationsprozessen mit Realversuchen umformtechnisch hoch anspruchsvolle Bauteile produziert werden.